Wie die Auftragsgruppierung die Erfüllungseffizienz im Lager verbessert

Warum die Auftragsgruppierung für die moderne Lagerabwicklung unverzichtbar ist

Die Kosten der nicht gruppierten Kommissionierung: Reiseineffizienz und Ressourcenzerstreuung

Die Einzelbearbeitung von Aufträgen zwingt Kommissionierer dazu, die Lagergänge wiederholt für einzelne Artikel zu durchlaufen. Dieser zerstückelte Ansatz verschwendet 60–70 % der Schichtzeit eines Kommissionierers für nicht produktive Wege – was mittelgroßen Unternehmen jährlich geschätzte 740.000 USD an Personalkosten ineffizienzbedingter Verluste verursacht (Ponemon Institute, 2023). Ohne Konsolidierung:

• Mitarbeiter besuchen dieselben Zonen mehrfach für separate Aufträge
• Förderanlagen bewältigen ständig kleine Einzelartikelübergaben
• Kapazitätsfragmentierung bei der Arbeit durch redundante Wege

Grundprinzip: Wie die Zusammenfassung von Aufträgen die Laufwege der Kommissionierer verkürzt und den Durchsatz steigert

Bei der Zusammenfassung von Aufträgen werden komplementäre Aufträge zu konsolidierten Kommissionierwegen gebündelt, sodass Mitarbeiter pro Gang mehrere SKUs entnehmen können. Durch die Optimierung der Pfaddichte erreichen Lagerhallen:

• eine Reduzierung der durchschnittlichen Laufstrecke um 22–37 % (MHI, 2024)
• eine Steigerung der Kommissionierleistung um 30 % pro Stunde durch gleichzeitige Auftragsabwicklung
• Weniger überlastete Übergabepunkte an den Verpackungsstationen

Diese systemische Effizienz verändert die Arbeitsplatzzuweisung: Bis zu 25 % der zuvor ungenutzten Zeit können für wertschöpfende Tätigkeiten wie Qualitätskontrolle oder Ausnahmebehandlung eingesetzt werden.

Nachgewiesene Effizienzsteigerungen bei der Auftragsabwicklung durch strategische Auftragsbündelung

Quantifizierter Effekt: Reduzierung der durchschnittlichen Kommissionierzeit um 22–37 % (MHI 2024)

Die Auftragsbündelung ist eine intelligente Methode, um lästige Lagerineffizienzen zu bekämpfen. Wenn Aufträge für ähnliche Produkte zusammengefasst werden, ergibt das Sinn, denn die Mitarbeiter müssen nicht ständig durch das gesamte Lager laufen, um Artikel an verschiedenen Standorten einzusammeln. Das Ergebnis? Kommissionierer können mehrere Aufträge gleichzeitig abarbeiten, ohne Zeit mit unnötigem Zurücklaufen durch die Gänge zu verschwenden. Weniger Laufwege bedeuten, dass in derselben Zeit mehr Kommissionierarbeit erledigt wird. Und hier ist der beste – aber selten erwähnte – Vorteil: Die Bestandsdaten bleiben korrekt, da bei einer gut organisierten Arbeitsweise die Wahrscheinlichkeit von Fehlern geringer ist. Zudem müssen Unternehmen keine zusätzlichen Investitionen in neue Ausrüstung tätigen oder weiteres Personal einstellen, um Verbesserungen zu erzielen.

SLA-Abstimmung: Einsatz wms-gesteuerter Batch-Auslöser zur Einhaltung der Lieferzeitfenster

Lagerverwaltungssysteme (WMS) erstellen heutzutage automatisch Chargen. Sie berücksichtigen dabei die geplanten Liefertermine sowie die Lagerorte der Artikel innerhalb des Lagers und gruppieren Aufträge zunehmend zusammen, je näher die jeweiligen Stichtermine rücken. Das System generiert Echtzeit-Warnungen, um sicherzustellen, dass dringliche Sendungen ihre SLA-Fristen nicht verpassen. Funktioniert alles reibungslos, sorgt diese Art der Koordination dafür, dass der Betrieb auch bei unerwarteten Nachfragespitzen weiterhin flüssig läuft. Zudem reduziert sie tatsächlich auch die teuren Last-Minute-Eilgebühren. Branchenzahlen zeigen Einsparungen von 12 % bis 18 % bei den Kosten für eilige Versanddienstleistungen, wenn Lager moderne WMS-Lösungen implementieren.

Die richtige Methode zur Auftragsgruppierung für Ihren Betrieb auswählen

Zeitfenster-, Seed- und Cluster-Gruppierung: Abwägung zwischen Durchsatz, Genauigkeit und Skalierbarkeit

Die Auswahl einer optimalen Auftragsbündelungsstrategie wirkt sich unmittelbar auf die Erfüllungs-KPIs aus – Durchsatz, Genauigkeit und Skalierbarkeit – was durch die Erkenntnisse der MHI aus dem Jahr 2024 bestätigt wird: Es wurden Effizienzsteigerungen von 22–37 % erzielt. Lagerhallen setzen üblicherweise drei zentrale Methoden ein:

• Auftragsbündelung nach Zeitfenstern gruppiert Aufträge, die innerhalb fester Intervalle eingegangen sind (z. B. stündlich), und richtet sich dabei an SLA-Fristen mittels WMS-Auslösern aus. Dadurch wird Stillstandszeit minimiert, allerdings besteht die Gefahr ungleichmäßiger Arbeitslastspitzen.
• Auftragsbündelung nach Leitauftrag orientiert Auftragsbündel an „Leitaufträgen“ mit hoher SKU-Dichte, um die Wegstrecke zu reduzieren. Obwohl dadurch die Picker-Leistung bei homogenen Artikeln maximiert wird, steigt durch die erhöhte Sortierkomplexität die Rate von Konsolidierungsfehlern um 14 % (Logistics Quarterly, 2023).
• Clustering-basierte Auftragsbündelung weist autonome mobile Roboter (AMRs) oder Picker mehreren Aufträgen in Form von „Clustern“ innerhalb definierter Zonen zu und optimiert die Wege dynamisch. Diese Methode skaliert effizient für Lagerhallen mit mehr als 10.000 Aufträgen pro Tag – setzt jedoch fortgeschrittene Automatisierungsinvestitionen voraus.

Ein Betrieb mit mittlerem Volumen, der Genauigkeit priorisiert, könnte Zeitfenster-basiertes Kommissionieren einsetzen, während Hochvolumen-Anlagen Cluster-Methoden bevorzugen, obwohl diese höhere Robotik-Kosten verursachen. Die Abstimmung der Methode auf die Volatilität der SKUs und die infrastrukturellen Einschränkungen verhindert abnehmende Erträge – was unterstreicht, warum das Kommissionier-Batchen mit der operativen DNA des Unternehmens übereinstimmen muss.

Optimierung des durchgängigen Kommissionierprozesses mittels Order-Batching

Auswirkungen der Batch-Größe: Ausgewogenes Verhältnis zwischen Picker-Ermüdung, Fehlerquote und Effizienz der Übergabe an das Förderband

Die richtige Bestellkommissionierung beginnt mit der Ermittlung der optimalen Kommissionierlosgröße. Werden die Lose zu groß, verbringen die Mitarbeiter deutlich mehr Zeit mit dem Herumlaufen – das führt zu müden Beinen und erhöht die Wahrscheinlichkeit von Fehlern. Einige Studien zeigen, dass die Ermüdung um 18 bis 25 Prozent zunimmt, wenn die Lose überdimensioniert sind. Umgekehrt führt eine zu geringe Losgröße dazu, dass die Förderbänder meist im Leerlauf stehen und sich jene lästigen Übergabeverzögerungen ergeben, die den gesamten Prozess verlangsamen. Der optimale Kompromiss liegt in einem Gleichgewicht, bei dem die Mitarbeiter weder überfordert sind noch ihre nahezu perfekte Genauigkeit einbüßen. Gute Ergebnisse haben wir erzielt, wenn ein Los genau in einen Standardwagen oder eine Standard-Transportbox passt. Dadurch reduziert sich das Zurücklaufen durch die Gänge, und das Förderbandsystem läuft störungsfrei und ohne Staus weiter. Erfahrene Lagerleiter passen ihre Losgrößeneinstellungen kontinuierlich an die tatsächlichen Gegebenheiten vor Ort an. Komplexe Aufträge oder plötzliche Änderungen bei der Personalkapazität erfordern dabei ständige Nachjustierungen. Diese Flexibilität aufrechtzuerhalten, trägt entscheidend dazu bei, die Leistungsfähigkeit des gesamten Kommissionier- und Verpackungsprozesses sicherzustellen.

FAQ

1. Was ist Order Batching im Lagerabfüllprozess?

Order Batching umfasst das Zusammenfassen von Aufträgen zu konsolidierten Kommissionierstrecken, sodass Mitarbeiter mehrere SKUs in einer einzigen Tour abholen können – dies reduziert die Laufwege und steigert den Durchsatz.

2. Wie verbessert Order Batching die Effizienz?

Durch Batching werden unnötige Wege reduziert, was laut MHI (2024) zu einer Reduktion der durchschnittlichen Laufstrecke um 22–37 % und bis zu 30 % mehr Kommissionierungen pro Stunde führt.

3. Welche gängigen Methoden des Order Batchings gibt es?

Die wichtigsten Methoden sind Time-Window-Batching, Seed-Order-Batching und Cluster-Batching, jeweils mit spezifischen Vor- und Nachteilen.

4. Kann Order Batching in Warehouse-Management-Systeme (WMS) integriert werden?

Ja, ein WMS kann die Erstellung von Batches automatisieren – basierend auf Lieferterminen und Standortdaten im Lager – und so eine effiziente Einhaltung der SLA-Fristen unterstützen.